1、干法脫硫工藝

干法與半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)內(nèi)的固體堿性吸收劑被噴至煙道氣流內(nèi)，或促使煙氣以穿透堿性吸收劑的形式與吸收劑氣相觸及。不管是哪種形式，煙氣內(nèi)所含有的SO2均會與固體堿性物質(zhì)發(fā)生化學反應，生成相對應的硫酸鹽和亞硫酸鹽。

為促進以上反應的快速進行，固體堿性物質(zhì)一定要具備細碎或疏松等特征。在半干法煙道氣脫硫系統(tǒng)運轉(zhuǎn)過程中，需將適量水添加至煙道氣內(nèi)，進而促進堿性物質(zhì)顆粒表層有液膜生成，在這樣的情況下SO2會順利溶入其中，對固體堿性物質(zhì)與其反應效率均起到正向作用。

不管是干法脫硫技術中的脫硫吸收還是產(chǎn)物處理工序，均是在相對干燥的環(huán)境下進行的，該種工藝方法運行過程中不會對設備產(chǎn)生明顯的腐蝕作用，并有效規(guī)避了污染水排出現(xiàn)象，煙氣在凈化過程中溫度不會明顯降低，該種脫硫工藝技術能促使煙囪更易排氣與擴散。但該工藝類型在運行過程中存在脫硫劑利用率與脫硫效率普遍偏低、設備龐大等不足[3]。

2、濕法脫硫工藝

當下，世界各國的濕法煙氣脫硫工藝在工藝程序、運行機制與形式等方面存在異曲同工之處，其均通過使用石灰石、碳酸鈉、石灰等物質(zhì)，促使其轉(zhuǎn)化為洗滌劑，在反應塔內(nèi)對煙氣進行洗滌，進而實現(xiàn)除去煙氣內(nèi)SO2的目標。該種工藝方法已經(jīng)有數(shù)千年的應用歷程，并始終處于不斷改良與優(yōu)化的運行狀態(tài)中，技術日趨成熟化，脫硫效率高于95%，副產(chǎn)品更易回收[4]。

石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝由于吸收劑成本相對較低，故此在濕法脫硫領域應用范疇不斷拓展。該種工藝技術的特征是脫硫率、吸收劑利用率相對較高，能更好地適應高濃度SO2的煙氣條件。但是，其具有基礎建設造價成本高、脫硫廢水有一定腐蝕性等缺點，并且，由于石灰石需連續(xù)引進，這在很大程度上增加了采購成本及副產(chǎn)品亞硫酸鈣處理的難度。

3、SCR法脫硝工藝

回顧多種脫硝技術的應用歷程發(fā)現(xiàn)，選擇性催化還原法(SCR)為脫硝率相對較高、應用范疇及相對成熟的技術類型。SCR技術的應用原理是，在特定溫度與催化劑作用下，使用氨或烴作還原劑，進而有針對性地將煙氣內(nèi)的NOx還原成氮氣與水。

催化反應的環(huán)境溫度通常在200℃～400℃，該類工藝技術在應用過程中無任何副產(chǎn)品生成，采用填充大量催化劑方式，促使煙氣脫硝率達到80%以上。

SCR系統(tǒng)中的反應由主反應與副反應兩大部分構成，其中，主反應見式(1)、式(2)。

在SCR法系統(tǒng)運行過程中，煙氣溫度是影響催化劑運行效率的主要參數(shù)。SCR技術在脫硝方面效能的發(fā)揮需具備相對較高的溫度條件，促進催化反應的發(fā)生與進行，同時，催化反應過程中也存在最佳催化溫度，這是每類催化劑特有屬性之一，即，溫度直接影響催化反應效率。故此，焦爐煙氣要安設煙氣加熱系統(tǒng)。反應產(chǎn)物以N2與H2O為主，不能回收利用，只會造成一定原料與動力耗損，不產(chǎn)生經(jīng)濟效益，催化劑每隔3年需更換1次，費用投入量相對較大[5]。

SCR法脫硝工藝經(jīng)催化劑性能改進后，可促使反應條件溫度有一定降幅，一般在180℃～200℃，但是，在低溫環(huán)境下，SCR工藝因為H2O、SO2及氨易生成銨鹽導致催化劑中毒，可能對催化劑效能造成不同程度影響。
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